Le tri des déchets de chantiers
Etape inaugurale du recyclage des déchets de chantier après la collecte, le tri effectué par nos équipes sur nos sites spécialisés permet de séparer, nettoyer et préparer les matières destinées à être enfouies ou revalorisées, toutes n’étant pas promises aux mêmes exutoires.
Pour mieux découvrir les subtilités de la revalorisation des déchets de chantier, étudions les techniques aujourd’hui employées dans les centres de tri du groupe, et suivons pas à pas le trajet des déchets du btp au cœur de nos usines spécialisées.
Le premier tri
Si nous utilisons des chaines automatiques ultra-performantes pour effectuer la majeure partie du tri, tous les conteneurs à déchets de chantier que nous réceptionnons ne connaissent pas le même sort.
Ainsi, 10 à 15% des tonnages de matériaux issus de la collecte des déchets effectuée par le groupe sont pré-triés par les clients de l’entreprise de gestion des déchets de chantier, et de facto dispensés d’un passage sur la chaine.
Parmi ces tonnages, on trouve des bennes à déchets exclusivement remplies de bois, de ferraille, de déchets inertes ou de plâtre. C'est-à-dire tout le contraire du contingent principal des matières recyclables, essentiellement constitué de bennes de gravats mélangés. Une fois cette première sélection – la plus élémentaire – effectuée, et le vidage des bennes à gravats accompli, les opérations de séparation et de tri à proprement parler peuvent débuter.
Le tri par taille
Avant toute chose, les déchets sont placés sur un trommel (sorte de crible cylindrique et rotatif employé pour séparer les déchets du btp selon leur taille) va se charger en premier lieu de diviser le bois, le carton, les matériaux métalliques, le plâtres, les blocs de béton et les gravats inertes en trois catégories : la fine (terre, sable, poussière), les gravats de taille moyenne (d’un diamètre de 5 à 15 cm) et les déchets de construction, de démolition ou de déconstruction les plus gros.
Ces derniers seront alors directement envoyés vers la cabine de tri manuel – sur laquelle nous reviendrons plus tard - sans passer par les autres parties de la chaine, conçue pour séparer efficacement les fragments de moindre taille, plus délicats à isoler.
SOUFFLERIE ET OVERBAND
Une fois l’évacuation des gravats et des matériaux les plus conséquents effectués, deux systèmes distincts vont donc permettre aux professionnels du groupe Paprec d’éliminer une certaine quantité de déchets ultimes (également appelés « refus de tri », ils représentent 20 à 25% d’une benne de déchets) et de capter les éléments ferreux contenus dans les gravats (ou gravois).
Automatiquement acheminés par des tapis convoyeurs, les déchets de taille moyenne passent au cœur d’un système de soufflerie, chargé d’évacuer les matières volatiles des gravats, comme la laine de roche, la laine de verre ou les résidus de polystyrène (toutes des déchets ultimes).
Ils sont ensuite conduits sur un convoyeur magnétique (le fameux Overband) dont la partie inférieure aimantée capte les éléments ferreux disséminés dans les déchets. Sous l’effet de la force centrifuge, et grâce aux crans de l’Overband, ces fragments sont ensuite éjectés vers un container destiné à les accueillir, et le reste des déchets poursuit sa route sur les convoyeurs, en direction du bassin de flottation.
LE TRI PAR FLOTTATION
Egalement appelé séparation densimétrique, le tri par flottation permet d’isoler les fractions lourdes et légères du flux de déchets du btp. Plongés dans un bassin, le gravat et le plâtre coulent, tandis que le bois, à titre d’exemple, flotte.
C’est ainsi que sont d’ores et déjà séparées certaines qualités de matière, mais c’est aussi en employant cette méthode de tri que Paprec sépare les déchets inertes et non-inertes (c'est-à-dire des types de déchets qui se désagrègent au contact de l’eau, et/ou libèrent un gaz, comme le plâtre, fait de schiste modifié par divers procédés chimiques).
Dissociés, lavés et captés dans le bassin par des convoyeurs spécifiques, les déchets de construction ou de déconstruction sont ensuite emportés vers les cabines de tri manuel, derniers maillons de la chaine, au sens propre comme au sens figuré.
LE TRI MANUEL
En matière de valorisation des déchets de chantier - et ce quelle que soit les chaines automatiques employées- les opérations de séparation des matières aboutissent immanquablement à une étape de tri manuel, l’œil humain restant un outil aux compétences difficilement égalables.
Postés dans leurs cabines, les opérateurs de Paprec sont tous chargés de détecter et capter un ou deux types de déchets maximum. Une judicieuse répartition des tâches qui permet d’affiner efficacement le tri des déchets de chantier en limitant – voire en annihilant – les oublis ou les potentielles erreurs de sélection. L’un est par exemple désigné pour récupérer le bois, l’autre le plâtre, et ainsi de suite.
Cette étape, la dernière des opérations de tri des déchets inertes et non-inertes, permet aussi l’élimination des déchets indésirables qui auraient éventuellement survécu aux différentes opérations de tri des gravats de chantier antérieures (comme par exemple, les sacs plastiques) et d’améliorer le recyclage des gravats.
Une fois lavées, séparées et contrôlées, les matières sont réparties dans des alvéoles dédiées, puis déversées en vrac sur le sol de l’usine, en attente d’expédition vers leurs différents exutoires.
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